数控加工中心新闻

去年以来，三鸥公司大力推进精益生产（TPS丰田生产系统），并有机结合ERP信息化管理，提升了30%的生产和管理效率，有效地降低了生产和管理成本，增加了产品的利润空间，使利润率上升了4个百分点。

　　浙江三鸥机械股份有限公司从1992年创建至今，已有16个年头。公司从生产单一的电动工具用钻夹头起步，现有电动工具、钻床、车床、数控加工中心、医疗器械用等系列200多种产品，在夹具类细分行业中跻身世界前六强。

　　以前，三鸥公司的机械加工生产模式比较传统：第一天没有完成的产品以及工具必须入库，第二天由工人领出来继续加工。这种模式使员工把大量的时间花在了在制品的出库和入库上，增加了管理的难度，占用了生产场地，降低了生产效率。

　　2007年5月份，在精益生产（TPS丰田生产系统）专业咨询机构的指导下，公司首先对各类产品的工艺流程进行了梳理，用秒表对从原材料入库到成品装箱出库过程中每一道工序、员工的每一个操作进行精确的耗时测量。最终按工艺流程顺序建立了一条从第一道加工工序到成品包装样板线，实现了精益生产第一阶段要实现的内容：工序流畅化和工序内打造品质。

　　样板线的成功极大地增强了公司对改革的信心，2007年7月开始全面实施精益生产。目前，三鸥公司已经完成了全部常规产品的建线工作，完成了流程再造，取得了明显成效：一是减少在制品库存。在制品库存降低了72％，节省流动资金近1600万元。二是节约了仓库占用。改革前三鸥公司共有9个仓库，现只有原材料和成品两个仓库，腾出了近1万平方米的生产场地。三是提升装备水平。配合建线，公司购置了一些新装备，提高设备自动化率，使生产效率得到进一步的提升，人均生产效率提升了30％。四是提高设备利用率。由于生产流程的优化，节省出200台设备，搭配流程所需新增设备，可以重新组线近15条，降低了设备重复购买率，间接增加生产能力50万件/月。五是提高生产效率。员工进行专一生产，线上员工只要一按呼叫灯就会有专职员工来配送物料，品质管理员、机修、电工、保全员和线长也会视情况上线服务，使线上员工专注于生产，降低无效劳动，实现生产效率最大化。数控加工中心新闻